Dentro del laboratorio de Fujikura que diseña ejes para los mejores del mundo

Aug 05, 2023

Publicado: 26 mayo 2023

La mayoría de las marcas que trabajan con los mejores golfistas del planeta esperan pagar millones de dólares en patrocinio, ya que el patrocinio profesional del Tour es la forma más cara de hacerse notar en el golf. De alguna manera, sin embargo, el fabricante japonés de ejes Fujikura se opuso a esa tendencia.

El gigante de la fibra de carbono de gama alta se ha labrado una reputación tan envidiable por fabricar las mejores y más estables varillas disponibles (para los grandes campeones, más de la mitad de los 10 mejores del mundo y franjas de otros jugadores del circuito), la marca se está reconociendo rápidamente como la El eje del conductor de serie sale de gira. Y de alguna manera lo han hecho sin pagar un solo centavo a cualquiera que use el producto.

Entonces cómo lo hacen? Para averiguarlo, hicimos un viaje a la sede estadounidense de la compañía en Carlsbad, California. Allí pudimos echar un vistazo al interior del laboratorio donde diseñan, crean prototipos y prueban ejes para los mejores pilotos y mejores jugadores del juego. Bienvenido al laboratorio del eje de las estrellas.

Fujikura comenzó originalmente en Japón en la década de 1970, pero en 1994 decidieron establecer una oficina estadounidense en Carlsbad, California. La oficina se formó para crear ejes de grafito OEM (fabricante de equipos originales, por lo que los modelos con frecuencia no se fabrican con su propio nombre) para empresas como TaylorMade, Callaway, Titleist y Cobra, que estaban ubicadas localmente. En ese entonces, la marca fabricaba ejes RCH para los controladores Callaway Big Bertha, así como muchos otros modelos populares.

A medida que la popularidad del ajuste a la medida creció en la última década, Fujikura vio la oportunidad de hacer ejes en tres plataformas (bueno, mejor y mejor). Por lo tanto, hoy en día, sus ejes OEM se utilizan dentro de algunos de los controladores más indulgentes de TaylorMade, Ping y Wilson. Estos modelos se producen en China, ofrecen un rendimiento sólido a un costo razonable para el mercado masivo y cada eje se encuentra dentro de la plataforma 'buena' de la compañía.

Sin embargo, si desea explorar qué pueden hacer los materiales y la tecnología de primera calidad para obtener precisión y consistencia, la marca también fabrica modelos de posventa con materiales de grado aeroespacial de mayor especificación. Estos ejes encuentran su camino, como pedidos personalizados en algunos de los mejores controladores de giro bajo disponibles, y se ven regularmente en las manos de los mejores jugadores del mundo. Cada uno de estos modelos se encuentra dentro de la plataforma "mejor" de la marca.

Increíblemente, toda la operación estadounidense de Fujikura está a cargo de solo 24 personas. El laboratorio diseña, crea prototipos y prueba nuevos modelos de eje, antes de enviar los pedidos de producción premium a las fábricas vietnamitas y japonesas de la empresa.

Diseñar nuevos modelos de ejes es un proceso seriamente complejo; las mejores ideas rara vez vienen a la mente. Hoy en día, la empresa tiene su propio sistema de análisis de cámaras de alta velocidad (consulte la sección enso a continuación). Y una década de datos de investigación a los que recurrir para probar nuevas teorías e ideas antes de hacer un solo prototipo.

La empresa cuenta con un comité de diseño integrado por líderes de cada departamento dentro del negocio. Comienzan eligiendo el cerebro de su representante de la gira, que ha trabajado con los mejores jugadores del juego durante 25 años. Las preguntas van desde lo que está sucediendo en los rangos de la gira, hasta lo que los jugadores de la gira han solicitado y si hay productos prometedores que la marca podría estar perdiendo. El equipo de ventas agrega a la mezcla lo que los distribuidores han pedido y si a la marca le falta algo en el mercado. Luego, el enfoque cambia al departamento de ingeniería para actualizaciones de materiales y procesos.

Una vez que se coloca una imagen de todo el paisaje del pozo, el equipo comienza a preguntar dónde pueden realizar mejoras y avances. Luego, como si se estuviera horneando un pastel, se inician nuevos modelos de eje desde cero. Siguen una receta y reúnen diferentes fibras de carbono (todas las cuales aportan diferentes propiedades a la mesa) para crear la mejor mezcla posible para cumplir con el uso previsto.

Los ejes premium están compuestos por entre siete y 23 piezas diferentes de lámina de fibra de carbono. Cada uno debe colocarse en varias orientaciones para crear la sensación, la estabilidad y el vuelo/giro deseados de la pelota.

Después de decidir la receta, se crea una hoja de especificaciones detallada con la forma, el tamaño y el material de cada pieza dentro del eje. Luego, los técnicos altamente calificados de la marca cortan con láser cada pieza y las enrollan a mano sobre un mandril central de acero, antes de hornear el eje en un horno para crear un tubo de grafito ultrarresistente.

Una vez que la marca ha dado con lo que cree que es una buena idea, van al borde de la tierra para probar y comprender lo que aporta a la fiesta. Los prototipos se fabrican en el sitio, un beneficio de tener una planta de producción integral con sede en California. Gracias a los tiempos de curado y secado, los prototipos suelen tardar cinco días en crearse.

Con los prototipos listos, el equipo comienza a probar jugadores; los golfistas realizarán miles de golpes en el laboratorio de análisis enso de la marca. También se dirigirán a un campo de golf para recibir comentarios y sugerencias sobre el nuevo diseño.

Spencer Reynolds, Product and Brand Manager de Fujikura nos dijo: "Sería incorrecto y arrogante decir que sabíamos que el eje Ventus se iba a apoderar del mundo como lo ha hecho, pero la verdad es que lo sabíamos, gracias a la cantidad de pruebas lo habíamos hecho, teníamos un muy buen producto incluso antes de su lanzamiento".

Sin embargo, las pruebas no se limitan a los jugadores; también hay un laboratorio interno de investigación y desarrollo totalmente equipado dentro de la sede central de Carlsbad. Aquí, los técnicos miden y analizan cada milímetro de un nuevo diseño, antes de que se programe el lanzamiento de nuevos modelos. Los ejes también se prueban hasta su destrucción para determinar su durabilidad, por lo que saben exactamente lo que cualquier eje puede soportar en el mundo real.

Hace más de una década, Fujikura tenía un deseo ardiente de llevar la comprensión del eje a un nivel completamente nuevo. Querían crear un sistema que pudiera ver lo que sucedía en cualquier punto a lo largo del eje durante todo el swing de golf. Todo, desde la deflexión en el impacto hasta cómo las secciones se torcieron y se movieron durante la transición, tenía que ser medible, para que los ingenieros pudieran entender cómo hacer mejores ejes para cada nivel de golfista.

La empresa se asoció con una empresa de captura de movimiento 3D de alta velocidad y, entre ambas, crearon una configuración de 10 cámaras que normalmente se usaría para la creación de películas animadas por computadora y CGI. En la actualidad, solo hay tres sistemas enso en el mundo: uno en la sede central de Fujikura en Japón, uno en la oficina de Carlsbad y otro en la base de investigación y desarrollo de Ping en Arizona.

El sistema permite a la marca comprender mejor cómo funcionan las varillas y medir las fuerzas que varios jugadores y las velocidades ejercen sobre una varilla en cualquier punto durante el swing. En definitiva, la marca cree que gracias a esta tecnología entienden las varillas de golf mejor que cualquier competidor.

Debido a que no pagan a los jugadores del tour para que respalden sus productos, sino que confían en la discreción del jugador para elegir el producto de mejor rendimiento para su juego, Fujikura no puede nombrar a ningún jugador que haya pasado por el laboratorio de enso. Pero al desplazarse por su base de datos, los nombres de varios ganadores de Major masculinos y femeninos se encuentran justo al lado de los números uno del mundo anteriores...

Para los jugadores que desean un nivel adicional de comprensión sobre cómo funcionan las varillas para ellos, esta puerta siempre está abierta.

Se trata de relaciones. Fujikura tiene un representante en cada parada del tour. Pero la mayoría de las veces harán una visita especial para profundizar en la información del producto si los jugadores o los representantes de los camiones turísticos necesitan saber más. Fujikura cree que son mejores que nadie en el negocio para construir una buena relación con los equipos de la gira en Callaway, TaylorMade, Titleist y Ping, etc. Estas son las personas que trabajan con los jugadores estrella de cada marca día tras día.

A lo largo de los años, Fujikura se ha labrado la reputación de aportar nuevas ideas a cada camión turístico solo cuando tienen mucha confianza en su desempeño. La estrategia ha llevado a que cada OEM tenga la confianza para exhibir voluntariamente los productos de Fujikura a sus mejores jugadores.

De hecho, Fujikura se ha vuelto tan bueno investigando a los jugadores durante las sesiones de prueba de enso que hoy en día a menudo van a los camiones de gira de Callaway, TaylorMade, Ping o Titleist que ofrecen una lista de jugadores que potencialmente encajan bien en nuevos productos, comenzando efectivamente un trabajo de representante de gira OEM para ellos.

El enfoque de Fujikura significa que trabajan con algunos de los nombres más importantes del golf. Pero efectivamente, a menudo no se ensucian las manos y trabajan directamente con los jugadores a diario. Y recuerda que no pagan ningún dinero de patrocinio. Es una estrategia inteligente para una empresa que anhela la validación de recorridos para obtener credibilidad general.

Por supuesto, todo gira en torno a ser la opción de eje de mejor rendimiento para cualquier profesional del Tour, lo cual es un objetivo enorme por cumplir. Pero es un testimonio del trabajo que hace Fujikura que sus modelos son regularmente las varillas de madera y el conductor más tocados en la gira. Actualmente también figuran en las bolsas de seis de los 10 mejores jugadores del mundo.

1: relajarse

La fibra de carbono se compra en láminas que vienen enrolladas en enormes tubos de cartón. Cada rollo es un tipo diferente de fibra de carbono, por lo que cuando se juntan en una miríada de combinaciones, la marca puede crear cualquiera de sus diversas recetas de ejes.

La fibra de carbono llega impregnada de minúsculas cantidades de resina (pegamento). Para mantener el material a una temperatura estable y constante, todos los rollos se almacenan dentro de un enfriador. Los rollos se sacan individualmente del enfriador a la mesa de corte.

2: corte por láser

Los ingenieros de Fujikura crean láminas de corte extremadamente complejas para cada uno de sus modelos de ejes, pesos y flexiones individuales. Las dimensiones y el patrón de cada pieza (recuerde que cada eje puede oscilar entre siete y 23 piezas diferentes) están preprogramados en una cortadora láser. El cortador controlado por computadora corta las piezas de manera uniforme y precisa para cada diseño de eje individual.

Con todas las piezas etiquetadas y agrupadas, el rompecabezas de piezas se entrega a un técnico altamente calificado en laminación de ejes de grafito.

3: enrollado a mano

Todas las piezas de cada eje deben colocarse a mano y enrollarse alrededor de un núcleo de metal de forma precisa (un mandril). Las capas se construyen una a la vez. Una vez que el técnico ha colocado correctamente cada pieza, una máquina laminadora envuelve la fibra de carbono alrededor del mandril con fuerza.

Para garantizar que los golfistas obtengan las diferencias de rendimiento deseadas entre los modelos de varillas, las tolerancias para colocar cada pieza son minúsculas. Lleva meses aprender a rodar algunos de los modelos de eje más complejos de la marca. Una vez que todas las piezas están en su lugar, el eje y el mandril se retractilan bajo presión. El proceso aplasta el aire y asegura una buena fusión entre cada capa y la resina del interior.

4: al horno

Fujikura no estaba muy interesada en compartir detalles específicos sobre cuánto tiempo se hornean los ejes y a qué temperaturas se curan. Pero, cada eje producido pasa tiempo a través de un horno industrial para fraguar. Una vez que el eje se ha enfriado, se retira el mandril de acero del centro, dejando un tubo de fibra de carbono en blanco para el adorno.

5: pintado

Para garantizar una capa perfectamente uniforme, cada eje se pasa a través de un paño cargado de pintura especialmente preparado. Se necesitan años de práctica y paciencia para dibujar la longitud total de un eje a través de la pintura en un movimiento constante. La marca experimenta con todo tipo de colores de pintura y combinaciones para modelos especiales únicos.

Una vez que la pintura se seca, los logotipos y las calcomanías se serigrafían en la parte superior. Desde allí, los ejes pueden ir directamente a la bahía de prueba, al campo de golf o ser empacados y enviados.

LEER SIGUIENTE– ¿Qué eje de transmisión Fujikura te conviene?

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Simon Daddow - Editor de equipos de golfista de hoy

Simon Daddow es el editor de equipamiento de Today's Golfer. Habiendo probado y jugado más de 10.000 palos en su vida, no vale la pena saber lo que no sabe sobre los palos de golf.

Es un especialista en todo lo relacionado con el metal, ya que pasó gran parte de su carrera como fabricante de palos de golf y gerente de desarrollo de productos, y ha trabajado en la industria del golf durante más de 30 años. Comenzó como aprendiz profesional en Downes Crediton GC, donde aprendió el arte de hacer palos de golf, luego comenzó a trabajar para Clubhaus Plc y Tony Charles Ltd como fabricante de palos de golf y dirigió el desarrollo de productos en Benross Golf.

Simon también pasó un tiempo trabajando como ejecutivo de ventas en el departamento de golf de Harrods, e incluso ayudó a proporcionar a Sir Nick Faldo camisetas personalizadas en una emergencia de último momento antes de un vuelo a un torneo.

Se unió a EMAP Active (ahora Bauer Media) como editor de equipos en 2006 y ha trabajado tanto para Today's Golfer como para Golf World. Trabajando junto con nuestro profesional de pruebas Neil Wain, Simon ha hecho de todays-golfer.com la fuente más confiable para las pruebas de palos de golf.

A pesar de su aspecto juvenil, Simon ha jugado al golf durante más de 40 años y juega con un hándicap de 10. La falta de velocidad del palo significa que es corto desde el tee, pero muy hábil desde las 125 yardas hacia adentro.

Disfruta de excelentes relaciones con los nombres más importantes de la industria de equipos de golf, incluido el jefe de PXG, Bob Parsons, y Tomo Bystedt y Adrian Rietveld de TaylorMade.

Lejos del campo, Simon tiene un abono de temporada en el Peterborough United Football Club y asiste a los partidos con su hijo pequeño. También es un ciclista entusiasta y le gusta trabajar (y relajarse) en su parcela.

Su equipo de golf favorito es la madera de calle Callaway Warbird y considera que el mayor avance tecnológico en el juego han sido las cabezas de los drivers de titanio.

El trabajo de Simon significa que juega regularmente en todo el mundo y califica a Kingsbarns como su campo favorito. Utiliza un driver PXG 0311 GEN6 XF, TaylorMade Stealth 2 HL (15º), Ping G400 (20,5º), híbrido PXG 0317 X Gen2, hierros PXG 0311 GEN6 P (6–PW), wedges Cleveland CBX2 (52°, 58° ), putter Ping 21 Fetch y una pelota de golf TaylorMade Tour Response.

Puede ponerse en contacto con Simon por correo electrónico y seguirlo en Twitter para obtener más información sobre equipos de golf.

Editor de equipo de golfista de hoy